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　　10月12日，中国金年会集团旗下江南造船为荷兰船东Anthony Veder公司设计、建造的３0000立方米液化天然气（LNG）运输船“Coral Nordic”号在上海签字交付。

　　该船的交付，增加了江南造船在LNG金年会市场的活跃度，也为其建造大型LNG船积累了技术储备。

“Coral Nordic”号

　　“Coral Nordic”号总长176.8米，型宽28.8米，型深19米，入级DNV船级社，配备双燃料主机、双燃料发电机和双燃料热油锅炉，满足最新排放要求及冰区1A要求，采用全船低温防寒设计，可在北欧运行。该船于2020年10月正式开建，在船东、船检、设备商和船厂项目团队的共同努力下，该项目突破了世界最大C型双耳LNG液罐设计建造、复杂机舱自主设计和建造、人因工程设计与建造、全船防寒除冰自主设计和建造、电气系统集成及数据采集系统、重量重心全过程控制、振动噪声、绝缘电阻等18个攻关项目。

　　这是江南造船时隔7年后再次交付30000立方米LNG船。2015年5月，该公司交付中国海洋石油集团有限公司的“海洋石油301”号3万立方米LNG船，由中国金年会集团旗下上海金年会研究设计院设计，货舱内置4个独立C型液货罐。这次交付荷兰船东的3万立方米液化天然气船由江南造船自主设计建造，配置两个双耳液罐，也是目前世界上舱容最大的C型双耳LNG液罐，单罐舱容达16000立方米，单罐重量约1400吨，蒸发率≤0.15%。

　　千吨重罐 精准吊装

　　在3万立方米LNG装载量不变的情况下，液罐从4个减少为舱容更大的2个，符合金年会建造发展趋势，意味着可以减少相关设备、优化舱内布置、精简建造流程。随之而来的是对液罐制造工艺、吊装技术的进一步要求。

　　近年来，批量建造多型液化气船的江南造船，在液罐生产上积累了丰富的经验，不过C型双耳罐的设计建造难度还是会高于常规液罐，该罐最厚处的钢板厚度超过50毫米，液罐上总体的焊接工作量是一艘22000立方米液化乙烯（LEG）船液罐的1.6倍。

　　更大、更重的液罐，意味着更高的吊装难度。在吊装位于船艏位置的1号罐时，其不规则的形状使其重心位置有所偏移，对此项目团队早有准备，经过缜密设计、精确计算，得出设计钩差为798毫米，该数据与实际上船后的结果分毫不差，1号罐得以顺利安装，其吊装方案也在事后申请了专利。在吊装2号罐时，为确保液罐重量的准确性，项目团队经过多次计算和两次称重复核，确认液罐重量满足浮吊极限重量1600吨的限制要求。但在实际吊装过程中，出现浮吊显示既定重量但无法脱钩的问题，项目团队坚持“用工程的方法可以解决工程的问题”，通过吃水计算浮力，最终确认浮吊吨位显示数据失准，从而说服船务公司继续起钩，得以为船“吞”进2号罐。

　　千吨重罐得以平稳吊入船舱，需要多个部门的精细策划和通力配合，这是江南造船项目团队多次强调的软实力。例如在最后的压膜及环氧操作阶段，整个浇注过程有策划、有演练、有应急预案、有组织，如项目团队所言，“实干不乱干，善干不蛮干”，为了使浇注温度达到要求，江南造船模块部针对不同环节分别成立了传递组、搅拌组和浇注组，又采取了保温箱、保温棚、加热板等手段确保每个步骤温度的控制，整个过程280桶环氧一次浇注成功，“做到了天气最冷、人气最高、时间最短、质量最好的一次。”

　　应提尽提 平地造船

　　为提升效率，该船首次采用了“甲板模块”（即“巨型总段+压缩机房+液货系统单元”）建造模式，将许多后道吊装工作前移至总组阶段完成，充分贯彻“高空作业平地做”理念。最终，在吊装“60E”号全宽甲板时，实现了无余量、无动火嵌补定位；33000毫米的分段，定位精度控制在3毫米内。

　　建造团队将“工序应提尽提”的精神贯穿于整个建造流程，实现从结果管理到过程管理到预控管理模式的转变，让设计与生产紧密结合，也让很多节点得以提前完成：舾装件提前安装18吨；电缆提前敷设200根；平台阶段压缩机房亮灯；绝缘敷设从原来的2个月缩短至39天；在船台阶段，轴系、齿轮箱完成全部安装、主机完成预定位；主机完成投油并全部交验成功，仅耗时12天；下水后，该船中速机施工周期从原来的45天提升至27天；全宽单元模块有序推进，下水45天完成全部液货管系强度交验，缩短了近20天周期。

　　复杂机舱 未来打样

　　“Coral Nordic”号是荷兰船东与江南造船的首次合作，主营LEG运输船的Anthony Veder公司近年来着手布局LNG船市场，也对新造船的设备、性能提出了颇高要求。

“Coral Nordic”号

　　该船的上层建筑被称为“宾馆上建”，全船采用“人因工程”设计理念，整船的舒适度高，全船振动满足ISO20283-5标准，噪音测量比评估测量值还低10分贝。为了适应北欧航线的低温环境、防止管系冻坏，该船的管系和大部分电缆都敷设在甲板的反面，因此该船的电缆数量约为22000立方米LEG船的1.5倍，工作量则是平时的3倍以上，为此江南造船额外增派施工人员，克服高温天，在一个月内按期完成主干电缆施工；视觉上实现了“极简”的清洁甲板，施工实现了“极繁”，为了方便电缆后期维护性，该船电缆穿舱件全部采用穿舱模块式（MCT），其繁复程度约为常规施工的四、五倍，仅甲板区域就有300多只MCT模块框，每个MCT框封堵至少需要两个人配合施工，平均每个模块框封堵需用时3～4个小时。为了不影响电缆敷设进度，江南造船总装部抽调具有相关施工经验的安装人员80余人次，在电装现场工程师邓皓的带领下，成立了MCT封堵突击团队，每天晚上8点进行物量和质量检查，物量不达标或质量不合格的继续加班做，如此连续奋战4天4夜，完成了全船所有MCT模块框封堵。

　　江南造船方面表示，通过本次项目，建造团队接触了大量的新技术、新设备、新厂家，其中最复杂也最关键的就是复杂机舱。该船机舱主要由瓦锡兰四冲程双燃料主机及其遥控系统、齿轮箱、调距桨、两台瓦锡兰双燃料发电机、一台双燃料热油锅炉、七大模式的轴带发电机（手动、港口、机动、推进、PTO、PTH、变频岸电）以及相关电站管理系统构成，还配备了两台有缘滤波器改善电网质量。

　　“这套机舱系统动力响应迅速、经济性好、智能化程度高，在目前主流民船中鲜有配置，为未来机舱设计提供了一个参考模板。”该项目总工艺师马振淼表示。“Coral Nordic”号机舱系统内的报警点就有5335个，加上燃气系统的相关1600个报警点，整船报警点约8000个，是普通液化气船的4倍，而每个报警点之间还存在部分关联，因而调试工作量急剧增加。



| 来   源：江南造船/中国金年会报
| 记   者：李俨儿
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